Wie bei LIBREC aus alten Elektroauto-Batterien neue Rohstoffe werden 

Die Batterie des Elektroautos kann nicht mehr repariert werden, für ein zweites Leben in einem stationären Energiespeicher reicht es auch nicht. Doch eine ausgediente Elektrobatterie ist alles andere als wertloser Abfall. In der Recycling-Anlage von LIBREC in Biberist (SO) werden diese Lithium-Ionen-Batterien entladen, zerlegt, geshreddert und so die wertvollen Rohstoffe zurückgewonnen. Energeiaplus hat sich zeigen lassen, wie das geht. 

In der ehemaligen Papierfabrik Biberist hat LIBREC die Recycling-Anlage aufgebaut. Das Gelände ist hermetisch eingezäunt, der Zugang nur auf Anmeldung möglich. Hier verarbeitet das Recycling-Unternehmen ausschliesslich Lithium-Ionen-Batterien mit einem Gewicht von 10 Kilo oder mehr, also beispielsweise keine E-Bike-Batterien. Die Batterien, die bei LIBREC landen, werden aus ganz Europa angeliefert. Sie stammen aus allen möglichen Fahrzeugen – Lastwagen, Busse, Schiffe, Stapler – oder sie kommen direkt aus der Fabrik, weil sie fehlerhaft sind und darum nicht gebraucht werden können. Elektroauto-Batterien machen derzeit noch einen kleinen Anteil aus.  

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«Lithium-Ionen-Batterien gelten als Sonderabfall. Für deren Transport gelten strenge Vorgaben – jede einzelne Strecke muss bewilligt werden», erklärt Beat Seiler für Marketing und Vertrieb zuständig. In einem Zwischenlager am einen Ende des Gebäudetrakts stehen mehrere Meter hohe Racks, in denen die Batterien in getrennten, feuerfesten Boxen lagern. Das Lager ist draussen, eine Holzkonstruktion deckt die Racks ab. «Die Batterien in einem Innenraum zu lagern, wäre gefährlicher», erklärt Beat Seiler. Bei unserem Besuch sind die Boxen gut ausgelastet. 9000 Tonnen Batterien kann die Recyclingfirma in einem Jahr maximal verwerten.  

Und so geht’s: 

Wenn die Batterien in Biberist ankommen, werden als erstes Zustand und Temperatur der Batterie geprüft. Ist die Batterie noch gut genug für ein «zweites Leben», kommt sie zu Libattion (siehe Kasten). Ist sie nicht mehr brauchbar, muss die Batterie als erstes entladen werden. In einer Halle stehen entsprechende Entlade-Boxen. Für Laien sehen sie aus wie Garagen mit Rolladen-Toren. In diesen Boxen wird den Batterien die restliche Energie entzogen. «Dies passiert sehr schnell. Die entzogene Energie verwenden wir im eigenen Betrieb», sagt Beat Seiler. Nach dem Entladen werden die Batterien kurzgeschlossen und kommen in der Halle auf ein Rack, wo sie mindestens 24 Stunden ruhen. 

Libattion: Vom E-Auto zum Stromspeicher  

Anstatt gebrauchte Batterien (z.B. aus E-Autos) direkt zu zerkleinern, prüft Libattion deren Restkapazität. Noch funktionstüchtige Zellen werden ausgebaut, getestet und in neuen, stationären Speichersystemen wiederverwendet. Die Speicher können in Gebäuden eingesetzt werden oder zur Stabilisierung des Stromnetzes. 

So entsteht aus Second-Life-Batterien ein wirtschaftlich nutzbarer Speicher – und gleichzeitig werden Ressourcen geschont. 

Nun ist Handarbeit angesagt. Ein Mitarbeiter ist bei unserem Besuch daran, eine Batterie mit Trennwerkzeugen in ihre Einzelteile zu zerlegen. Er braucht Zangen, Seitenschneider, Schraubenzieher, um Kabelverbindungen und Leiterplatten zu separieren. Jede Batterie ist anders punkto Grösse, Gewicht, Verarbeitung. Die Zellen können in einem Alu-Gehäuse einschraubt sein, andere haben einen Kunststoffrahmen, oder die Module sind direkt in einem Pack verklebt oder verschweisst. «Es gibt keine Batterie-Standards. Automatisierung oder Roboter können wir auf Grund dieser fehlenden Standards nicht einsetzen», erklärt Beat Seiler. In verschiedenen Metallcontainern werden die Bestandteile gesondert gesammelt – etwa Kunststoff, Kupferteile, Kabel, Alu, Chromnickel-Stahl-Schrauben – damit diese Stoffe später wiederverwertet werden können.  

Sind die Module freigelegt, folgt der nächste Arbeitsschritt: der Shredder. Die elf bis zwölf Meter hohe Anlage steht in einer separaten Halle. Sie besteht aus einem Sortierturm, aus dem ein Geflecht von Metallröhren führt. Entwickelt wurde die Anlage von den firmeninternen Ingenieuren. Ein Förderband transportiert die Module in die Anlage. Es ist laut, rumpelt und rattert, aber sehen kann man nicht, wie der Shredder die Module genau in die einzelnen Wertstoffe zerlegt. Magnete werden eingesetzt, Siebe, Filter, Druckluft, Vakuum. Mehr verrät Beat Seiler nicht: «Das ist Geschäftsgeheimnis». Einzig die grossen weissen Säcke, die unter der Anlage festgemacht sind, füllen sich immer mehr mit einem schwarzen feinen Pulver, der sogenannten Schwarzmasse, die Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan enthält, den zentralen Wertstoffen einer Elektrobatterie. Eisen, Kupfer, Alu werden separat sortiert und landen in grünen Metall-Containern. 

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«Zwei Tonnen Batterieabfall werden pro Stunde verwertet – ohne Chemie, alles mechanisch», betont Beat Seiler. 250 kWh Energie benötigt der Prozess pro Tonne. Zum Vergleich: Werden ausgediente Batterien eingeschmolzen, braucht dies 1250 bis 1500 kWh pro Tonne. 97% der Batteriewertstoffe wie Kobalt, Nickel, Lithium, Mangan, Kupfer und Aluminium gewinnt LIBREC mit seinem Verfahren zurück.  

Und was passiert dann mit diesen Wertstoffen? Schwarzmasse, Kupfer, Aluminium verkauft die Recyclingfirma an Abnehmer, die sie für die Wiederverwendung aufbereiten. Die in der Schwarzmasse enthaltenen Wertstoffe werden dann so aufbereitet, dass daraus neue Batterien gefertigt werden können. Unser Rundgang ist fertig, und Beat Seiler hält fest: «Es freut uns, dass wir mit unserem Verfahren einen Beitrag zur Nachhaltigkeit leisten können».  

Im Video-Interview erklärt Beat Seiler, warum das Recycling-Verfahren von LIBREC einzigartig ist und woher die Batterien stammen, die rezikliert werden. 

Text: Brigitte Mader, Kommunikation, Bundesamt für Energie
Photos: LIBREC